談到3D打印技術(shù)估計(jì)很多人已經(jīng)很熟悉了，但是說到增材制造技術(shù)的應(yīng)用，可能大部分人還只停在以下兩個(gè)階段：

1) 原型制造，即通過樹脂、塑料等非金屬材料打印的概念原型與功能原型。

2) 間接制造，即通過3D打印技術(shù)完成工、模具制造，再采用3D打印工模具進(jìn)行零件的制造。

殊不知，伴隨著3D打印技術(shù)的發(fā)展，特別是金屬3D打印技術(shù)近年來取得的進(jìn)展，增材制造技術(shù)的應(yīng)用已不僅僅局限于快速響應(yīng)產(chǎn)品的外觀設(shè)計(jì)，抑或是工藝輔助的間接制造，而是延伸到了金屬功能零件的直接制造。

當(dāng)前，通過金屬增材制造技術(shù)制造的金屬材料零部件越來越多的被成功應(yīng)用于航空航天，國防軍工、醫(yī)療器械、汽車制造、注塑模具等領(lǐng)域。

可以說，金屬增材制造技術(shù)在制造行業(yè)具有更廣闊的應(yīng)用舞臺，是增材制造領(lǐng)域?qū)χ圃鞓I(yè)來說最有應(yīng)用價(jià)值的先進(jìn)制造技術(shù)。主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：

 01.成形傳統(tǒng)工藝難以制造的零件 

在制造領(lǐng)域，有些零部件形狀復(fù)雜、制備周期長，應(yīng)用傳統(tǒng)鑄造鍛造工藝生產(chǎn)不出來或損耗較大。

而金屬增材制造技術(shù)則可以快速制造出滿足要求的零部件，并具有加工周期短、制造成本低、無需工裝和模具等優(yōu)勢。

 02.制造高成本材料零件 

金屬材料是制造領(lǐng)域必不可少的重要材料，但是在實(shí)際的加工過程中，卻存在著不少問題，例如鈦合金、高溫合金、超高強(qiáng)度鋼等材料難加工、加工成本高、材料利用率低，加工周期長等。

金屬增材制造技術(shù)所采用的激光、電子等高能束密度高，速度快，極大的改善了金屬材料的加工難度，并提高了材料利用率及降低了原材料成本。

例子則是金屬增材制造技術(shù)應(yīng)用最早和最廣泛的航空航天行業(yè)。

 03.快速成形小批量非標(biāo)件 

3D打印非常適合個(gè)性化定制生產(chǎn)、小批量生產(chǎn)。當(dāng)前，金屬增材制造的個(gè)性化制造在醫(yī)療器械的應(yīng)用極為突出，一方面用于打印具有個(gè)性化需求的植入物/假體或模仿仿生原理的復(fù)雜結(jié)構(gòu)。

這些植入物通過3D打印技術(shù)的精確控制，有效實(shí)現(xiàn)外在輪廓及內(nèi)部結(jié)構(gòu)的同步重建，以滿足其與患者局部解剖結(jié)構(gòu)的高度匹配。

個(gè)性化、小批量生產(chǎn)已經(jīng)成為當(dāng)前制造業(yè)發(fā)展的趨勢，金屬3D打印擺脫了模具制造這一關(guān)鍵技術(shù)環(huán)節(jié)，可以隨時(shí)調(diào)整參數(shù)。除了醫(yī)療器械行業(yè)，在其他行業(yè)也極具應(yīng)用潛力。

 04.高性能成形修復(fù)受損零件 

高成本零件的成形修復(fù)也是金屬增材制造技術(shù)的突出優(yōu)勢。過去，對于受損零部件只能做表面的涂層修復(fù)，并且維修工序步驟繁多，還涉及到一些額外的步驟如加工、拋光、測試等，同時(shí)還受維修時(shí)限條件的制約，耗時(shí)較長；

而對于損傷稍嚴(yán)重的零部件也只能作更換處理。

金屬增材制造技術(shù)則可以對任意缺失或損環(huán)的部分進(jìn)行快速成形和修復(fù)。

例如航空航天零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜、成本高昂，一旦出現(xiàn)瑕疵或缺損，只能整體換掉，可能造成數(shù)十萬、上百萬元損失。

而通過金屬3D打印技術(shù)，可以用同一材料將缺損部位修補(bǔ)成完整形狀，修復(fù)后的性能不受影響，大大延長了使用壽命，降低了成本，減少了停機(jī)時(shí)間。

其實(shí)除了航空航天領(lǐng)域外，機(jī)械、能源、船舶、模具等行業(yè)也對大型裝備的高性能快速修復(fù)提出了迫切需求。

增材制造技術(shù)改變了傳統(tǒng)的制造方式，為復(fù)雜金屬結(jié)構(gòu)功能件的直接制造提供了新思路，對于制造業(yè)而言有著廣闊的應(yīng)用前景。